مقدمه :
در حال حاضر حدود 85 میلیون تن کاغذ باطله در سطح جهان مصرف می شود. بیشتر کاغذ های
باطله جمع آوری شده به انواع کاغذ های بسته بندی تبدیل می شوند و برای تولید کاغذ
های چاپ و نوشتار و روزنامه کمتر از آنها استفاده می شود .در تولید انواع فرآورده
ها ی کارتن و مقوای بسته بندی بیش از نیمی از کاغذ های باطله مورد استفاده قرار می
گیرد . این کاغذ ها از نوع باطله پیش از مصرف و پس از مصرف هستند .
استفاده از کاغذ باطله در تولید مقوا و کاغذ های کم کیفیت به دو دلیل است :
الف – تناسب محصول با کاربرد آن
ب- ارزانتر بودن تولید و فرآورش
عمل اصلی این فرآورده ها محافظت کالا در حمل و نقل و انتقال و توزیع است . به این
منظور کاغذ باطله به خوبی پاسخگوست چون ظاهر کاغذ اهمیت چندانی ندارد . اگر در
مواردی ظاهر دارای اهمیت باشد ، کاغذ بازیافتی می تواند لایه های درونی را تشکیل
دهد و کاغذ دست اول (بکر) برای لایه رویی بکار رود.
مصرف کاغذ های باطله برای تولید مقوا و کاغذ های بسته بندی دائماً رو به افزایش
است. و در بعضی از کشور های اروپایی به حدود 100 درصد رسیده است .
برای استفاده بهینه از کاغذ باطله به عنوان الیاف دست دوم ضروری است انواع کاغذ ها
از نظر کیفیت دسته بندی شوند. معمولاً کارخانه مواد اولیه (آخال) را دسته بندی نمی
کند اما از نظر پارامتر های کیفی آنها را کنترل می کنند
بطور کلی مراحل تولید مقواهای صنعتی و مقواهای مورد استفاده برای مواد غذایی به شرح
زیر است :
1 – دریافت مواد اولیه ورودی به واحد تولید ( آخال )
2 – خمیر سازی
3 – تمیز کننده های مرکز گریز
4 – پالایش خمیر
5 – الک کردن خمیر ( عمدتاً غربال ارتعاشی )
6 – جعبه تنظیم سطح ( Level box )
7 – ورقه ساز استوانه ای یا ورقه ساز فوردرینیر و سیستم پرس
8 – خشک کن تونلی
9 – اتو زنی ( Calender )
10 – برش کناره بری
11 – روکش زنی
12 – برش نهایی به ابعاد مورد نظر
13 – بسته بندی و ارسال
جهت دستیابی به تولیدی مطلوب و در حد استاندارد ، رعایت اصول صحیح تولید و توجه به
نکات کنترل کیفیت در مراحل مختلف فرآیند الزامی است .

· دریافت مواد اولیه ورودی به واحد تولید
مواد اولیه ورودی که معمولاً به صورت پوشال نسبتاً سفید می باشد ، پس از ورود به
واحد تولیدی توسط باسکول توزین شده و سپس به انبار مواد اولیه منتقل می شوند . در
انبار مواد اولیه با رعایت اصول نمونه برداری تصادفی از محموله دریافتی نمونه گیری
شده و اقدام به بازرسی از حیث پارامترهای کنترل کیفیت می شود . در صورت احراز شرایط
، محموله دریافتی به عنوان ماده اولیه جهت تولید مقوا پذیرش می شود .
مواد اولیه ارسالی به واحد تولیدی به دو صورت فله و یا بسته بندی شده می باشد و
پارامترهای کیفی در این مرحله از کنترل تولید شامل کنترل و تخمین میزان :
1 – درصد ضایعات ( انواع سنگ ، سنگریزه ، شن ، ماسه ، مشماء و مواد نایلونی و یا
پتروشیمی ، انواع پارچه ، انواع کاغذ های باطله آغشته به روغن و گریس ، کاغذ های حل
نشدنی و کاغذ چاپداری که مرکب آنها محلول در آب نمی باشد ، شانه تخم مرغ و مواد
اولیه بی کیفیت )
2 – درصد خیسی
3 – درصد رطوبت
می باشد . معمولاً در کشور ما تا میزان 10% ضایعات ، میزان خیسی زیر 70 % و رطوبت
زیر 50 % به عنوان ماده اولیه مناسب پذیرش می شود .

پس از تایید مواد اولیه توسط پرسنل کنترل کیفیت اجازه تخلیه برای آنها صادر شده و
در انبار مواد اولیه تخلیه می شوند . در این انبار واحد برنامه ریزی تصمیم می گیرد
چه زمانی ، کدام یک از محموله های دریافتی را مصرف کند . نکته مهم این است که آخال
هایی که زودتر وارد کارخانه می شوند ، زودتر هم باید به مصرف برسند . در برخی
کارخانه های مدرن این آخال ها به داخل دستگاهی ریخته می شوند که از انتهای دیگر
دستگاه به آخالهای شریدر شده تبدیل شده و بیرون می آیند .
معمولاً به دلایل اینکه بازار آخال مشخص نیست و گاهی ممکن است آخال در بازار یافت
نشود ، اجباراً باید همیشه مقداری آخال در کارخانه ذخیره شود تا در صورت کم شدن
عرضه آخال ، کارخانه بتواند برای مدت زمان حداقل دو ماه به فعالیت خود ادامه دهد .
بنابراین آخالها به فضای زیادی برای نگهداری و انبار شدن نیاز دارند و برای انبار
کردن آنها باید محیط دپوی آخال حتی المقدور خشک باشد و تا آنجا که امکان دارد دور
از عوامل جوی مانند بارندگی و آفتاب قرار گیرد ، زیرا وقتی که تحت این عوامل قرار
گیرند ، درصد پوسیدگی الیاف بالا رفته و در این صورت بازده الیاف کاهش یافته و درصد
آلودگی آبهای سیستم نیز افزایش می یابد .
نکته مهم دیگر آتش سوزی در انبار آخال است که باید مراقبت های لازم انجام گیرد تا
هیچ شعله آتشی به انبار نزدیک نشود و شرایط ویژه امنیتی ایجاد شود چون حتی با یک
جرقه کوچک هم ممکن است انبار آتش گیرد .
کپسول و شیرهای آتش نشانی نیز در چندین نقطه از دپوی آخال باید نصب شود که اگر
کوچکترین شعله ای دیده شد آن را خاموش کرد ، زیرا سرعت گسترش آتش گیری به دلیل وجود
مواد کاغذی بسیار سریع خواهد بود .

 

· خمیر سازی
آخال های موجود در انبار مواد اولیه ، توسط لیفتراک ، و بر حسب تقدم زمان ورود به
کارخانه به انبار سالن خمیر سازی منتقل می شوند . در انبار سالن خمیر سازی مواد
اولیه از بسته بندی خارج شده و با کمک یک دستگاه تسمه نقاله به سوی Pulper یا خمیر
ساز حرکت می کنند . قبل از وارد شدن مواد اولیه ( کاغذ های باطله ) به داخل پالپر ،
آب واتر تانک به داخل پالپر راه یافته و سپس کاغذ های باطله با آن مخلوط می شود و
با کمک همزن دستگاه پالپر ، خمیری یکدست تولید می شود . خمیر ساز ( پالپر ) ،
استوانه ای فلزی است که در قسمت تحتانی مخروطی شکل بوده و در قسمت وسط این مخروط
توری و پروانه قرار دارد .

مش این توری حدوداً 10 میلی متر بوده و پروانه آن توسط شفت به فولی و الکترو موتور
مرتبط است . معمولاً این نوع خمیر سازها در غلظت حدود 6% عمل می کنند . مثلاً برای
حدود 4 متر مکعب آب یعنی 4000 لیتر آب ، مقدار 2400 کیلو گرم پوشال به داخل خمیر
ساز ریخته می شود. مزیت این کار این است که با داشتن مخزن های ذخیره سازی ، وقت
کافی برای تفکیک الیاف و گرفتن مواد زاید در خمیر ساز وجود دارد. معمولاً در فرآیند
خمیر سازی از آب نسبتاً گرم با دمای حدود 45 درجه سلسیوس استفاده میشود و از
پارامترهای کنترلی در پالپر، میزان درصد خشکی یا" Consistency percent " خمیر
تولیدی می باشد که خمیر نباید خیلی شل و یا خیلی سفت باشد . حدود تقریبی درصد خشکی
5 تا 7 درصد است . مدت زمان همزن در داخل پالپر حدود 45 دقیقه برای هر بچ یا هر
مرحله از خمیر سازی است که البته این پارامتر به کیفیت پوشال یا مواد اولیه مصرفی
بستگی دارد . در هر شیفت معمولا دو بار پالپر را خاموش کرده و کارگر باید با
استفاده از کفش و لباسهای ویژه به داخل پالپر رفته و ضایعات را خارج کند .
آب موجود در واتر تانک ( مخزن تهیه آب خمیر ساز ) می تواند از آب شهر " Fresh water
" ، آب زیر توری یا آب زیر Vat با نام " White water " و یا آبهای برگشتی از سیستم
باشد که به "Back water " معروف می باشد .
پس از آماده شدن خمیر ، پمپ تخلیه خمیر پالپر استارت شده و خمیر حاصل با درصد خشکی
تعیین شده به مخزن ذخیره خمیر و از آنجا به مرحله بعد انتقال می یابد .

· تمیز کننده های مرکز گریز
خمیر تولید شده در داخل پالپر حاوی انواع ذرات نا خالص و الیاف به هم چسبیده و ....
می باشد ، لذا ابتدا خمیر خروجی توسط یک دستگاه پمپ به تمیز کننده مرکز گریز پمپ می
شود و ذرات ناخالصی ازجمله ذرات منگنه های بزرگ و کوچک ، سنگریزه ها و ناخالصی های
سنگین از خمیر جدا می شوند . تمیز کردن دوغاب خمیر و جدا کردن مواد زایدی که اختلاف
چگالی آنها با آب و الیاف سلولزی قابل توجه است ، با استفاده از تميز كننده هاي
مركز گریز انجام می شود . در این روش ، معمولاً آلاینده های سنگینتر از الیاف جدا
می شود .همانند عملیات غربال کنی ، تمیز کردن مرکز گریزی نیز در مراحل مختلف تهیه
خمیر و برای جدا کردن مواد زاید سنگین از قبیل ذرات فلزی و ناخالصی های سبکتر مانند
مواد چسبناک به کار می رود . طراحی تمیز کننده ها برای اهداف مختلف متفاوت است .
اما در همه آنها ، متغیر های زیر در جدا شدن مواد زاید موثرند :
1 – اندازه ، چگالی و ویژگی های سطحی ذرات زاید
2 – نوع تمیز کننده و طراحی آن ( آیا برای جدا کردن مواد زاید سبک طراحی شده است یا
مواد سنگین )
3 – قطر و شکل هندسی تمیز کننده
4 – نسبت سرعت پس زدن به سرعت جریان مواد ورودی
5 – افت فشار در طول تمیز کننده
6 – غلظت دوغاب ( مقدار الیاف نسبت به مقدار آب )
7 – فشار هوا


اصول کار همه انواع تمیز کننده ها مشابه است . اساساً دوغاب خمیر به صورت مماسی و
از بالای تمیز کننده وارد می شود . دوغاب ، یک سری مسیر مارپیچی را به طرف پایین طی
میکند و شتاب میگیرد و در نتیجه ، مواد سنگینتر بر اثر نیروهای مرکز گریزی ، به طرف
خارج ( دیواره داخلی استوانه ) هدایت می شوند . در پایین استوانه ، جهت مواد معکوس
میشود و الیاف به طرف بالا می روند تا از بالای تمیز کننده خارج شوند . مواد زاید و
سنگین نیز از پایین خارج می شوند . معمولاً شش عدد از این نوع تمیز کننده ها در
خطوط با اتوماسیون مناسب بکار می رود .
از جمله پارامترهای کنترلی در این دستگاه میزان فشار خمیر ورودی و خروجی ، میزان
ضایعات خروجی و کیفیت خمیر خروجی می باشد.
· پالایش خمیر
خمير پس از تميز كننده به دستگاههای پالایش که معمولاً یکی از دو دستگاه پالاینده (
Refiner )یا پخش کننده الیاف ( Deflaker ) می باشد راه یافته و پس از پالایش و جدا
سازی الیاف بهم چسبیده و حتی خرد کردن ذرات ریز با منشاء نایلونی و ..... توسط فشار
ناشی از دستگاههای پالایش به غربالهای ارتعاشی ثقلی " Vibration screen " راه می
یابد .

پالایش عملی است که در پالاینده های پیوسته مخروطی یا دیسکی انجام می شود . در این
نوع وسایل ، الیاف به طور موازی با شبکه میله ها جریان می یابد . در تمام موارد هدف
، بهسازی یا تغییر دادن الیاف خمیر به شیوه ای بهینه و متناسب با نوع محصول مورد
نظر است . در پالاینده مخروطی ، قطعه چرخان و جایگاه آن در طول خود دارای بر
آمدگیهای فلزی هم جهت هستند . الیاف ، موازی با این برآمدگیها جریان می یابد .
موقعیت قطعه چرخان فاصله بین برآمدگیها را مشخص و مقدار کار انجام شده روی الیاف را
تنظیم می کند .
پالاینده های دیسکی جدید ترند و در طرحهای گوناگون عرضه می شوند .طرحهای اصلی عبارت
اند از :
- دیسک چرخان روی یک دیسک ثابت
- دو دیسک چرخان در جهت های مخالف روی یکدیگر
- دیسک دو طرفه چرخان در میان دو دیسک ثابت
در طرح آخری ، خمیر ممکن است به طور سری ( یک جریانی ) یا موازی ( دو جریانی ) وارد
پالاینده شود و در آن حرکت کند .
پالاینده های دیسکی مزیتهای مهمی نسبت به پالاینده های مخروطی دارند که عبارتند از
:
- نیاز به انرژی کمتر در حالت بدون بار . این امتیاز به همان نسبت که بهای انرژی
افزایش می یابد ، اهمیت بیشتری پیدا می کند .
- امکان استفاده از دوغاب خمیر غلیظ تر
- ظرفیت بیشتر ( و نیز سرعت چرخش بیشتر )
- تنوع بیشتر در طرحها و الگوهای دیسک
- تصحیح خود به خودی همپوشی شیارها و برآمدگیها به وسیله خود دیسک به طوری که ، بر
خلاف دیسکهای مخروطی ، هماهنگی بین دو دیسک هموار حفظ می شود .
- یکپارچه تر بودن دستگاه و در نتیجه ، نیاز به فضای کوچکتر
- مخازن کمتر به ازای هر تن تولید
اما از نظر کیفیت عمل پالایش و توانایی تولید الیاف مناسب ، بین دو نوع پالاینده
تفاوت عمده- ای وجود ندارد .
در پالاینده دیسکی ، فاصله بین دو دیسک است که میزان کار روی خمیر را در شرایط ثابت
تعیین میکند . این فاصله باید به دقت تنظیم شود تا از ظرفیت پالاینده استفاده شود و
در عین حال ، از برخورد دیسکها و صدمه به آنها اجتناب شود .
سرعت بیشتر دیسک سبب شدت کمتر پالایش می شود و در نتیجه ، الیاف بهتری حاصل خواهد
شد .
یک اثر آشکار پالایش ، تغییرات شدید در خواص آبگیری از خمیر است . با پیشرفت پالایش
، آب پس دهی خمیر به سرعت کاهش می یابد که علت اصلی آن ، افزایش نرمه هاست .
از جمله پارامترهای کنترلی فرایند در ایستگاه پالایش میزان فشار خمیر ورودی و خروجی
و تنظیم فاصله بین سیگمنتها یا دیسک ها یا تیغه های دستگاههاست تا در نهایت درجه
روانی یا " Freeness " خمیر خروجی به حدود CSF 500 – 400 برسد و این پارامتر از
جمله عوامل تعیین کننده ویژگیهای کیفی و فیزیکی کاغذ و مقواست .
پخش کننده الیاف ( Deflaker ) نیز دستگاهی است که در خط تولید برای جدا کردن الیاف
خمیر به وسیله ایجاد ناحیه هایی با برش هیدرولیکی شدید بکار می رود، که عمدتاً در
فراورش الیاف دست دوم به کار میرود . این دستگاه دارای یک خروجی از وسط و یک خروجی
از کناره ها می باشد . بر روی پخش کننده الیاف ( دیفلیکر ) سگمنتهای شیار مانندی
قرار دارند که موجب می شود کلوخه ها خرد شوند .

· الک کردن خمیر ( عمدتاًغربال ارتعاشی )
در اغلب فرایند های تولید خمیر ، نوعی عملیات غربال کنی برای جداسازی ذرات درشت
مشکل آفرین و نا خواسته از الیاف مرغوب ضرورت می یابد . انواع مهم غربالها عبارتند
از ارتعاشی ، مرکز گریزی گرانشی و فشاری ( مرکز گریزی یا مرکز گرایی ) . وجه اشتراک
همه آنها نوعی صفحه مشبک است که از آن الیاف مرغوب عبور می کنند ، اما ، پس زده ها
و مواد نا خواسته پشت صفحه باقی می مانند . غالباً اندازه سوراخهای صفحه مشبک (
معمولاً به صورت دایره یا شکاف ) است که اندازه کمینه آشغالهای جدا شدنی را تعیین
می کند .

همه غربالها باید مجهز به مکانیسمی باشند که دائماً یا متناوباً سوراخها یا
شکافهایشان را تمیز کند و باز نگه دارد . در غیر این صورت ، منافذ الک بسیار زود
بسته خواهد شد . تمیز کردن غربالها در سیستمهای صنعتی ، مبتنی بر تکان دادن و
لرزاندن ، جاروب کردن هیدرولیکی ، و دمش هوا از زیر است . یک روش بسیار متداول نیز
ضربه های پالسی سیمها یا پره هایی است که با عبور منظم و متناوب از سوراخها و
منفذهای غربال ، آن را باز نگاه می دارند .
غربالهای ارتعاشی مسطح ، زمانی عملاً تنها نوع غربال مورد استفاده در صنایع خمیر و
کاغذ بودند . این نوع غربال توانایی مطلوبی در جدا سازی و متمرکز سازی پس زده ها
دارد . اما معایب آن ( مشکل کف ، مخارج سنگین نگهداری ، احتیاج به کارگر ، نیاز به
فضای وسیع ) ، سبب شده است که این نوع غربال مگر برای کاربردهای ویژه ، استفاده
دیگری نداشته باشد . البته این نوع غربال برای جمع کردن پس زده ها مناسب است .
غربال ارتعاشی چرخان جمع و جور تر از غربال مسطح است و به دقت کمتری از طرف اپراتور
نیاز دارد . اما زیاد بودن مخارج نگهداری از مصرف آن کاسته است .
در ایستگاه غربال ارتعاشی ، تنظیم میزان پالایش آب شاور " Shower " و زاویه پاشیدن
و میزان لرزش دستگاه است که در نهایت باعث می شود ذرات ناخالص زیادی از خمیر تولید
شده خارج شود . در این ایستگاه انواع ذرات نا خالص سبک ، انواع خرده های مشماء و
نایلون و چسبها و الیاف دفیبره نشده از خمیر جدا شده و به بیرون از خط تولید منتقل
می- شوند . مش دستگاه غربال ارتعاشی حدود 3 میلی متر است . الیاف پذیرفته شده در
سینی زیر الک و ضایعاتی که نمی توانند عبور کنند از قسمت انتهای توری الک خارج می
شوند .
کار با یک غربال معمولی به نسبت ساده است ، مهمترین موضوع مورد توجه در کار پایدار
و مؤثر غربال کنی ، این است که سرعت جریان خمیر و غلظت آن در حدود مقادیر بهینه
بماند . هنگامی که مشکلی پیش می آید ، معمولاً به علت زیادی یا کمی بار غربال است .
بین این دو حد ، در گستره وسیعی می توان غربال را به کار گرفت .
خمیر پس از عبور از غربال ارتعاشی ثقلی به مخازن بتونی یا فلزی راه می یابد و از
آنجایی که در این ایستگاه به کمک آب شاور مقداری رقیق می شود ، میزان درصد خشکی
خمیر به 4 درصد میرسد .

· جعبه تنظیم سطح ( Level box )
در مخازن ، خمیر به علت زمان ماند کافی ، از نظر کیفی بهینه شده و سپس جهت ارسال به
قسمت ماشین تولید مقوا به جعبه تنظیم سطح " Level box " توسط پمپی تزریق می شود .
با تنظیم میزان خمیر خروجی از جعبه تنظیم سطح، مقدار ماده یا Mass قابل تزریق به
سیستم هد باکس یا ورقه ساز استوانه ای تنظیم می شود . این دستگاه جعبه ای داری سه
محفظه مجزا است که توسط تیغه ای از هم جدا گشته اند . این تیغه های حائل بصورت نایک
سطح قرار دارند و میزان جریان خمیر ثابتی را برای حفظ گرماژ مورد نظر ایجاد می کند
.

· ورقه ساز استوانه ای یا ورقه ساز فوردرینیر و سیستم پرس
خمیر قبل از ارسال به ورقه ساز استوانه ای یا هد باکس با آبهای برگشتی نسبتاً تمیز
مخلوط شده تا از نظر میزان درصد خشکی به حدود 8/0 – 5/0 درصد برسد و سپس از دریچه
های الیاف در محیط آبکی بالا آمده و روی سیلندری که روی آن توری با مش ریزی چسبیده
است قرار میگیرند .

 

با چرخش توری سیلندری شکل و حالت مماس بودن فلت مربوطه درست در نقطه تماسی ، غلطکی
با اعمال فشار قابل تنظیم ، الیاف را از روی توری سیلندری شکل سیستم وَت به فلت می
چسباند و فلت در مسیر حرکت خود تحت تاثیر یکسری وکیوم فويل ها قرار گرفته که هم فلت
تا حدودی خشک می شود و هم آب خمیر تا حدودی گرفته می شود . در انتها فلت از یک
سیستم پرس ساده عبور میکند که به صورت دو عدد استوانه می باشد که استوانه بالایی هم
حالت پرس و هم حالت جمع کننده الیاف را به دور خود بر عهده دارد .
هدف اصلی عملیات پرس خارج ساختن آب و ایجاد استحکام در مقواست . هدفهای دیگر ، بسته
به مقتضیات کاربردی ، ممکن است صاف کردن سطح کاغذ ، کاهش حجم آن ، و ایجاد مقاومت
کافی در مقوا دانست . میتوان عملیات پرس را دنباله فرایند آب زدایی از ورقه دانست
که قبلاً روی توری آغاز شده است . پس از چند بار دور زدن یک لایه خمیر روی استوانه
جمع می شود که گرماژ آن قابل تنظیم می باشد . با تنظیم گرماژ هر لایه و با در نظر
گرفتن گرماژ کلی مقوای درخواستی تعداد دورهای تقریبی به سیستم تایمر استوانه داده
شده و استوانه پس از طی کردن دورهای مشخص با سیستم کنترلی PLC ( کنترل کننده های
منطقی قابل برنامه ریزی ) و از طریق تیغه برنده در سطح خود ، مقوای نسبتاً خیس را
از سطح خود جدا کرده و فرآیند را برای تولید شیت بعدی ادامه می دهد . از جمله
پارامترهای کنترلی در قسمت ماشین وَت ، تنظیم گرماژ هر لایه و تنظیم درصد خشکی خمیر
می باشد و در قسمت پرس ، تعداد دورها باید کنترل شود .

· خشک کن تونلی
شیت جدا شده از استوانه توسط یکسری رولهای با قطر کوچک وارد قسمت خشک کن دستگاه می
شود که از نوع خشک کنهای تونلی با عامل حرکت توری می باشد که معمولاً 20 تا 30 متر
طول دارند . دمای خشک کردن از طریق هوای داغ منتقل شده از یکسری فن ها تامین می شود
. در خیلی از کشورها خشک کن ها را به لحاظ صرفه جویی درانرژی حرارتی ، به بخش هایی
( Section ) تقسیم بندی می کنند تا پرت انرژی حرارتی صورت نگیرد . در قسمت خشک کن
نیز باید مقوای خارج شده با حد رواداری گرماژ و درصد رطوبت تعیین شده بوده و در حد
استاندارد کارخانه باشد . در انتهای خشک کنها معمولاً از شیت های خارج شده بر اساس
اصول نمونه برداری تصادفی ، نمونه گیری می شود تا از وضعیت گرماژ و رطوبت محصولات
آگاهی حاصل شود .

· اتو زنی و برش کناره بری
اتو زنی یک اصطلاح کلی است که معنی آن پرس کردن با استفاده از استوانه ها ( غلطکها
) است . بیشتر انواع کاغذ و مقوا با هدف بهبود سطح برای چاپ اتو می شوند. بر اثر
اتو زنی، کاغذ یا مقوا فشرده تر می شود . عموماً ، اتو زنی روی مقوای خشک انجام می
شود . هدف دیگر اتو زنی ، بهبود یکنواختی مقواست . در اتو زنهای ویژه ای که برای
اتو زدن مقوا بکار می رود ، سطح مقوا با یک پرس سریع چرخان تماس پیدا می کند .
شیت های خارج شده از خشک کن به قسمت کلندر " Calender " یا اتو رفته تا سطح مقواها
صاف و براق شوند و سپس به قسمت برش رفته و بنا به درخواست مشتری به ابعاد مورد نظر
تبدیل می شوند و یا بدون تبدیل جهت مشتری ارسال می گردد . در قسمت کلندر یا اتو زنی
نیز معمولاً شیت های شکسته ، چروک خورده و رگه دار را کنار می گذارند و در قسمت برش
باید خطوط برش کاملاً گونیا و سطح برش عاری از هر گونه پرز و ناخالصی باشد .

· روکش زنی
در خیلی از واحد ها پس از برش ، مقوا به قسمت روکش زنی با کاغذ کاملاً سفید با
الیاف دست اول و بکر انتقال یافته و سپس تبدیل نهایی می گردند و در نهایت به شکل
بدنه جعبه های شیرینی در آمده و در شیرینی فروشیها مورد استفاده قرار می گیرند .
البته کاربرد اینگونه مقواها به جعبه های شیرینی محدود نمی شود بلکه به صورت جعبه
های کفش ، در کف خود کفشها ، در یقه پیراهن ها ، در پشتی های قابل استفاده در منازل
و در برخی از موارد جهت لانه زنبوری کردن داخل درب های و .... بکار میرود .حتی در
برخی از پیتزا فروشی ها نیز اینگونه جعبه ها قابل مشاهده می باشد .

· برش نهایی به ابعاد مورد نظر ، بسته بندی و ارسال
در آخرین مرحله تولید از نظر ویژگیهای ظاهری و نداشتن انواع ناخالصی در سطح ورق یا
شیت تولیدی نیز بازرسی شده و در نهایت فرآورده روی پالتهایی استاندارد چیده و با
کشیدن روکش پلی اتیلنی ، فرایند خاتمه می یابد و البته امکان دارد یک مرحله تبدیل
نهایی نیز پس از آن انجام گیرد و در نهایت شیت ها به اندازه جعبه های مورد نظر
مانند جعبه شیرینی در آیند .

آنچه توضیح داده شد روند تولید بر اساس تکنولوژی نسبتاً مناسب می باشد . در خیلی از
کارخانجات تولیدی این نوع فرآورده ها یا نزدیک 95 درصد از آنها ، سیستم سینگل وت "
Single vat " وجود ندارد و جهت انتقال خمیر از سیستمهای هد باکس خیلی معمولی
استفاده می شود که معمولاً به یک توری وصل بوده که از نظر کیفیت تولید در سطح خیلی
پائینتری قرار دارند . اساس تولید اینگونه واحد ها می تواند به صورت شیت یا رول
باشد .
در اکثر کارخانجات تولیدی این فرآورده سیستم انتقال شیتهای تولیدی از مرحله پرس به
خشک کن با دست و گارگر صورت می گیرد و حتی سیستم جدا سازی شیت ها از سیستم پرس با
دست صورت می گیرد . انجام این کارها به صورت دستی معمولاً با آلودگی همراه می باشد
. حتی در خیلی از واحد ها سیستم خشک شدن یا وجود ندارد و یا خیلی ساده است و در
برخی از موارد از انرژی خورشیدی که با آویزان کردن شیت ها صورت می گیرد ، جهت خشک
کردن استفاده می شود . محیط های تولید در اکثر کارخانجات کثیف می باشد که مشکل
آفرین است .

 

 

 

 

نقاط آلاینده میکروبی فرآیند
1 – مواد اولیه ورودی ، شیوه های جمع آوری کاغذ های باطله به هیچ وجه مناسب نیست و
معمولاً در مسیر جمع آوری ، انواع کاغذ های باطله آلوده نیز به چرخه مواد اولیه راه
می یابند ( کاغذ های باران خورده خیس و کثیف ، حاوی گرد و غبار ، حشرات و .... )
2 – سیستم کنترل پسآب در این کارخانجات مناسب نیست و معمولاً آلوده است و از آنجایی
که همین پساب در سیستم تولید نیز استفاده می شود بنابراین آلودگی وارد چرخه تولید
می گردد .
3 – سیستم انتقال در فرایند تولید و نیز بسته بندی و ارسال باید تحت کنترل در آید و
حتی در خیلی مواقع خشک کردن نیز اصولی نیست .
4 – رعایت اصول بهداشتی در واحد های تولید مناسب انجام نمی شود و معمولاً کف سالن
ها پر از الیاف تجزیه شده و آلوده می باشد .
5 – یارد یا انبارهای مواد اولیه معمولاً کثیف و آلوده می باشد .
6 – ضایعات ارسالی به کارخانجات معمولاً تفکیک نمی شود و در خیلی مواقع حاوی مواد
آلوده و موجودات ریز از قبیل انواع سوسکها ، حیوانات مرده و .... می باشد .
7 – خیلی مواقع روکش پلی اتیلن بر روی محصول کشیده می شود که از نظر موازین بهداشتی
روکش مناسبی برای این نوع محصول نمی باشد .

روشهای کنترل آلودگی های میکروبی
1 – در راستای تولید و کنترل فرآیند تولید در این نوع خاص محصول با اینکه عملاً بخش
اعظم محصولات در کاربردهای حساس و به عنوان پوشش مواد غذایی و بهداشتی مصرف می شوند
ولی استاندارد تولید در این ارتباط وجود نداشته و این در حالی است که باید شدیداً
فرایند های مذکور تحت کنترل در آیند .
2 – در خرید مواد اولیه باید پیمانکاران تامین کننده آموزش های لازم را دیده تا
پوشالها را تفکیک نموده و تحویل دهند. البته این کار مستلزم صرف هزینه و انگیزه های
بالای ملی است .
3 – در محل مصرف باید فرایندهای کنترل پساب به نحو شایسته انجام شود و 1BOD (
اکسیژن خواهی بیولوژیکی ) و 2COD ( اکسیژن خواهی شیمیایی ) سیستم و سایر آلودگیهای
میکروبی و حتی پسابهای مورد استفاده ، باید بهینه شود و در راستای این مهم می توان
از انواع مواد میکروب زدا نیز استفاده نمود .
1 – آب در حالت طبیعی مقداری اکسیژن حل شده دارد که برای ادامه حیات در آن ضروری
است . پساب های صنعتی و کشاورزی موادی دارند که می تواند با این اکسیژن ترکیب شوند
و مقدار آن را کاهش دهند . BOD معیاری از میزان این نوع واکنش هاست . برای اندازه
گیری آن لازم است در شرایط استاندارد یک میکروارگانیزم به آب مورد آزمایش اضافه شود
.
2 – شبیه BOD با این تفاوت که در اندازه گیری آن به جای افزودن میکروارگانیزم ها ،
مواد شیمیایی به آب اضافه می شود .
4 – در ضمن تولید در فرایند ، می توان با مصرف موادی از قبیل H2O2 و سایر ترکیباتی
که اثرات میکروب زدایی داشته ولی از نظر بهداشتی مشکلی نداشته باشند استفاده نمود (
حداقل در کنترل پساب ها ) .
5 – حساسیت های لازم در ضمن انتقال مواد و محصولات از فرایندی به فرایند دیگر باید
در نظر گرفته شود ( کف ماشین های ارسال محصولات و مواد مشکل بهداشتی دارند ) .
6 – در صورت عدم رعایت موازین گفته شده باید واحدهای تولی پلمپ شوند و یا حداقل
جعبه های شیرینی تولید نکنند .
7 – معمولاً سیستم های انتقال مناسبی جهت خروج ناخالصی ها از سیستم وجود ندارد که
باید در نظر گرفته شود ( کلینر ها ، الک ارتعاشی و حتی خود پالپر و .... ) .

منابع :

1- راهنمای بازیافت کاغذ های باطله
میر شکرائی ، احمد : 1380
2- فن آوری خمیر و کاغذ
میر شکرائی ، احمد : 1382
3- بررسی خطوط و فرآیند تولید شرکتهای کاغذ سازی کاوه ، وزین برگ ، خورشید اصفهان و
لطیف

+ نوشته شده در  چهارشنبه یازدهم دی 1387ساعت 14:59  توسط مازیار |